Norges mest kompakte elektronikkprodusent?

Daglig leder og eier Geir Setterberg ble tidlig hektet på elektronikk. – Det hele startet allerede da jeg var 16-17 år og deltok i produksjon av vanndetektorer for et svensk firma, forteller han. Siden har det gått opp og ned – i den senere tid mest opp. I dag er både far Geir og sønnene Mats og Stian engasjert i driften av elektronikkfabrikken.

Strømlinjeformet produksjon

– Ved årsskiftet i år utvidet og nesten doblet vi produksjonsarealene våre. Hovedfabrikken her på Borge er nå fokusert inn mot kretskortproduksjon og kretskortmontasje, forteller Geir. – Den nye fabrikken tar hand om sluttmontering for ferdigstilling av komplette produkter, som da ofte involverer mye plast- & stål-deler, kabling og pakking i ferdig esker for distribusjon direkte ut til kunde, fremholder han.

I elektronikkavdelingen finner vi komplett kretskortlinje med nyinvestering i monteringsautomater, selektiv lodding, manuelle arbeidsstasjoner, og testavdeling. Her har man lagt ned en stor innsats og effektive rutiner for å implementere en strømlinjeformet produksjon med høy kapasitet, og ikke minst kvalitet, på relativt liten plass.

Forkorter produksjonstiden

– Det er en fordel for kunden å kunne bestille alt ett sted. I tillegg oppnår vi å redusere produksjonstiden mye, fremholder Geir, og peker på at Multiguard er rå på å lage prototyper. – Det gjelder også for mekanikken, skyter Mats inn. – Den raskeste prototypen på en kjøleflens vi har laget, ble ferdig på 42 minutter, ler han.

Mye nytt

God flyt i fabrikken krever også godt utstyr, og selskapet har investert mye i nye monteringsmaskiner som har økt kapasiteten og gjør det mulig å produsere avanserte kort. – I år har vi for eksempel kjørt mest 0201-komponenter, som krever svært høy nøyaktighet, sier Mats, som er teknisk sjef og NPI-ansvarlig i fabrikken. Med god økonomi «i alle år» har man hatt gode finansielle skuldre til å bære investeringene.

Har «reservelinjer»

– Tidligere har vi i stor grad basert oss på brukte maskiner. Det kan jo bli litt lotto, men vi har vært heldige, medgir Geir. – Til gjengjeld tar vi godt vare på utstyret. Det gjelder også de gamle linjene. De har vi vedlikeholdt og kan sette opp som reservelinjer på to dager, om noe skulle skje.

Nye kunder

Kundene kommer fra vidt forskjellige bransjer. Noen har vært med i mange år. – Majoriteten er godt etablerte kunder. Vi har merket noe forsiktighet i markedet, men samtidig har vi fått inn mange nye ting de siste månedene, forteller Geir. Bedriften erfarer sånn sett at antall utviklingsjobber er på vei opp.

Komponentfokus

Med et rikholdig komponentlager har man som regel det meste tilgjengelig på huset, klart for rask oppstart. – Basert på erfaring går vi kontinuerlig gjennom materiallistene og vurderer hvilke komponenter som er kritiske, for å kunne kjøpe inn bufferlager, forklarer Mats. – Vi ser det også som viktig å være transparent overfor kundene med hensyn til utviklingen i leveringstider og priser, understreker han.

Ekstremt fleksibel

Kjernen i monteringslinjen er fire forskjellige moduler av Fuji AIMEX IIIc, en løsning som er spesielt tilpasset fleksibel og skalerbar produksjon med høy miks. Kapasiteten på hele linjen er 90.000 komponenter i timen, og maskinene kan i prinsippet montere komponenter ned til 01005-størrelse. – Med denne har vi fått enormt mye mer fleksibilitet og nøyaktighet, forteller Mats. – Her kan vi kjøre svært komplekse kort med spesielle komponenter. Den ene modulen kan plassere alt fra 0402 til 400-pinners BGA og hele kjøleflenser samtidig, fremholder han. – I tillegg er den lett å programmere!

Må være effektiv

Fleksibiliteten betyr mye her. Noen ganger produsereres det 8-10.000 kort om gangen, andre ganger bare 5-6 kort. – Vi sparer uendelig mye tid på enkel og rask omstilling. Vi kan gjerne kjøre 3 kunder samtidig. Neste oppgave er alltid klar før forrige er ferdig. Dette betyr at det heller ikke blir så mye dyrere å produsere prototyper, poengterer Mats. Og skal man produsere i Norge, ja så må man være effektiv.

Sammensveiset dataflyt

Hele ERP-systemet ble for øvrig oppdatert i 2022. Det betyr at man i dag har et fullstendig sammensveiset system med fri flyt av data mellom produksjonslinjer og logistikksystem. Med god sporing, selvsagt. Alle kortene lasermerkes, og alle komponentruller har unike ID-koder som gjør det mulig å spore tilbake. I tillegg skal merkingen gjøre det umulig å sette inn feil rull i komponentmateren.

Testutvikling

En viktig oppgave i fabrikken er testutvikling for de kundene som ønsker hjelp til det. – I praksis kan kundene bare sende oss kretsskjema, og så legger vi inn testpunkter og lager selve testprogrammet. Enkelte vil selvsagt gjøre denne jobben selv, sier Mats. – Her tilbyr vi testoppsett for både elektronikk, høye spenninger og digital testing, inkludert boundary scan, fremholder han.

Styrket

– Med de siste investeringene har vi styrket oss veldig. Det trengs også for å følge utviklingen, og å kunne produsere effektivt og med høy kvalitet. Vi har høy yield, full oversikt og et system som er lett å følge opp, sier Mats. – Vi ønsker selvsagt å vokse, men på en kontrollert måte. Det er viktig at det vi leverer er bra. – Mange kunder har spart mye penger på tilretteleggingene Mats har gjort, skyter Geir inn. – Den gevinsten er ikke alltid så lett å se.