Flere ramper opp for volumproduksjon

Et viktig vendepunkt for elektronikkprodusenten var kontrakten de fikk for produksjon av elbilladere til Sandnes-firmaet Amina Charging i sommer. Selskapet har utviklet en miniatyrisert elbillader som «alle skal ha råd til». I slutten av oktober hadde de lanseringsfest for produktet, der de kunne presentere forhåndssalg for hele 75 millioner kroner!

Behov for ansatte

Kontrakten kom på et viktig tidspunkt for Topro, samtidig som de hadde stor kapasitet for å øke produksjonen. – Over en litt tøff periode hadde vi fintrimmet organisasjonen, men likevel unngått å si opp folk, forteller adm. direktør Geir Arne Malones. – Med Amina-kontrakten fikk vi behov for å ansette folk – både faglærte og ufaglærte – og har siden i sommer ansatt 15 mennesker, opplyser han. Og flere kan det bli, ettersom oppdragsmengden ser ut til å øke. Så langt har man hatt god tilgang på folk i regionen.

Store prosjekter

- Målet nå er å bli større og mer robuste, noe som igjen åpner for å få flere større kunder, sier salgssjef Klaus Hamar i Topro, som mener selskapet er godt rustet for denne veksten nå. De har allerede fått komponentsikringsordre for et annet prosjekt som skal produseres neste år i stort antall, potensielt verdt flere titalls millioner kroner. Dette skal være en kunde Topro har hatt fra før. En tredje potensiell storkunde kan ligge i løypa for produksjon i 2024. I dette tilfellet kan det være aktuelt å bygge opp en egen, helautomatisk produksjonslinje.

Bred oppgang

Flere andre kunder har meldt seg på med større og mindre volum, slik at Topro nå har en ordrereserve på 180 millioner kroner. Et imponerende tall, tatt i betraktning fjorårets omsetning på 55 millioner. – Hovedårsaken er at mange kunder har satt i gang volumproduksjon. I tillegg er flere ute med tidlige bestillinger, med tanke på komponentsituasjonen, forklarer Malones. – Dette gir selvsagt trygghet for bedriften og de ansatte, understreker han.

Samarbeid om automatisering

Utstyrsmessig har selskapet en godt oppdatert og innkjørt maskinpark, som i sommer ble styrket med en moderne selektiv loddestasjon med 2 loddegryter i stedet for én. I det senere er det også installert utstyr for røntgeninspeksjon. Men like viktig som utstyret er gode prosesser. – Vi går nå inn i samarbeidsprosjekter om ytterligere automatisering i produksjonen, forteller Malones. Her skal man bl.a. samarbeide med industrien på Raufoss, som er god på nettopp dette.

Tar høyde for komponentmangel

Foruten folk i produksjon, er det også ansatt mennesker i forbindelse med en ny administrasjonsmodell som selskapet mener kreves for vekst. – En viktig faktor er at det fortsatt er komponentkrise. Det krever mye administrativt ekstraarbeid, sier Malones. Både Hamar og Malones peker på betydningen av at Topro har solide eiere, som kan bidra økonomisk for at selskapet skal kunne takle veksten. Ikke minst betyr komponentkrisen økte kostnader, ettersom varelageret er tredoblet.

Miljøvennlig

Den nye, spesialdesignede monteringslinjen for Amina-laderne er bygget opp for feilfri og mest mulig bærekraftig produksjon.

Ikke bare skal produktet være lite og smart, det skal også være miljøvennlig og rimelig i produksjon.

Amina-laderen beskrives som «utrolig kompakt», og dermed noe utfordrende å produsere. Foruten å være liten, skal den være smart, og enkel å bruke. Derfor hevder Amina å ha fjernet alle unødvendige og komplekse komponenter som ofte finnes i «smarte» elbilladere. Nå kan elektrikere installere laderne like raskt som de installerer en stikkontakt. Ladingen kan styres via bilen, eventuelt med en app, eller fra en smarthusløsning, og skal være kompatibel med de fleste plattformer. Samtidig er det lagt vekt på at den skal være billig i produksjon, at det skal brukes minst mulig plast og gjøres mest mulig gjenbruk av emballasje.

500 om dagen

Målet er foreløpig å produsere 500 stykk om dagen og 10.000 om måneden – og så øke derfra. Selve kretskortene til elbilladerne produseres i hovedfabrikken, mens sammenstillingen av produktene foregår «tvers over gata», i leide lokaler. – Her har vi bygget opp en komplett monteringslinje, der vi starter med kretskortet i den ene enden og får ut et ferdig produkt i den andre, sier teamleder Heidi Jauvert.

Fra test til postklart

Det første som skjer på linjen er omfattende testing av kretskortene, før de går videre til montering og sammenkopling på de ulike stasjonene. Hvert produkt har en unik strekkode som scannes på hver stasjon, for å sikre sporbarhet. – Vi har en svært lav feilprosent i produksjonen, i tillegg til at 100 % av eventuelle feil blir fanget opp, forteller Jauvert. Alt er miljøvennlig lagt opp, inkludert gjenbruk av emballasje. Posene til installasjonsskruene som følger med produktet er selvsagt av papir. Det siste som skjer når alt er pakket, er at sluttpakken veies – og systemet vet øyeblikkelig om noe mangler, og hva det er.